中藥制藥廠的原料品種多、成分復(fù)雜，許多原料需要經(jīng)過粉碎后再加工使用，原料粉碎過程中會產(chǎn)生大量的粉塵，特別是一些材質(zhì)的原料，粉碎難度大，產(chǎn)生的粉塵也特別大。懸浮在空氣中的藥品粉塵具有很高的回收價值，因此各個藥廠為了降低藥品的生產(chǎn)成本，都采用原料粉塵回收除塵設(shè)備。

1、粉碎工藝間的除塵凈化

   中藥制藥廠原料車間的原料粉碎工藝間，使得粉碎和除塵是既矛盾又難解決的問題。尤其對于像桃膠和豬蹄殼為原料的混合藥原料的粉碎工藝，桃膠熔點低，粉碎過程產(chǎn)生的熱使粉碎機刀板粘膠；豬蹄殼韌性好，難切削。它們都采用了柴田式粉碎機多次過篩粉碎工藝解決，但工藝間粉塵太大，既不符合GMP要求，又有損工人身體健康。使得國內(nèi)各中藥廠和制藥機械廠為此設(shè)備大傷腦筋，解決的都不理想。

2003年我們對中藥廠原料車間的原料粉碎工藝間的GMP凈化除塵要求進行了分析研究，設(shè)計了既滿足GMP凈化要求，又適應(yīng)生產(chǎn)需求的凈化除塵方案，經(jīng)過近十年的使用運行，驗證是理想的，滿足各項凈化指標(biāo)。借助GMP改造，解決了十幾年來行業(yè)中公認的技術(shù)難題。柴田式粉碎機多次過篩粉碎工藝，將粉碎后的藥粉在粉碎機刀板扇風(fēng)作用下上揚到蝸旋分離器，顆粒分離后，再濾袋組內(nèi)泄壓并濾下藥塵；振動篩過篩后顆粒大的藥粉再回粉碎機繼續(xù)粉碎，這樣周而復(fù)始，直至達到藥粉粒度要求為止。所以這個工藝間塵源有3個以上，而且塵量很大。通過觀察發(fā)現(xiàn)，藥粉雖然上揚彌漫，但終歸是在重力作用下必然慢慢下落。而過去的排風(fēng)除塵措施都是上部布置很大的排塵罩，然后通過頂部排風(fēng)管道排到室外，由于新風(fēng)補充不足，雖然風(fēng)機增至7．5kW但風(fēng)量仍然不夠大，來幾經(jīng)改進，效果仍然不理想。

2、凈化除塵設(shè)計

我們經(jīng)過分析，原設(shè)計風(fēng)流方向與粉塵顆粒下落方向相反，不僅不能將粉塵排出，而且起到了將粉塵向上揚起的作用。隨之，我們采用了加大潔凈風(fēng)頂部送風(fēng)量，改用下部回風(fēng)口回風(fēng)排塵的措施。這樣加工過程中揚起的粉塵在頂部送風(fēng)的作用下，有向下壓制揚塵的作用；而且下部回風(fēng)有利于在粉塵下落過程中加速和引流排出的效果。

原料車間的原料粉碎工藝間的生產(chǎn)設(shè)備布置有：電氣控制柜1、粉碎機2、渦旋分離器3、濾袋組4、振動篩5。

原料車間的原料粉碎工藝間的凈化除塵設(shè)備布置新風(fēng)機組11、靜壓送風(fēng)口12、回風(fēng)口13、除塵排風(fēng)機組14 。

    新風(fēng)由頂部新風(fēng)口向下送入，滿足粉碎機吸口新風(fēng)需要和入篩粉碎時對新風(fēng)的需要。粉碎間彌漫的粉塵由下部回風(fēng)口經(jīng)同風(fēng)管道及除塵排風(fēng)機組排出；粉碎機扇出的帶藥粉的氣流經(jīng)蝸旋分離器3和濾袋組4在濾袋室南濾袋泄壓，再經(jīng)濾袋室下部回風(fēng)u經(jīng)回風(fēng)管道及除塵排風(fēng)機組排出。為防止振動和噪聲，設(shè)備和風(fēng)u管道接口設(shè)有軟連接。送風(fēng)口設(shè)有風(fēng)晝凋節(jié)閥門。

 3、設(shè)備工藝參數(shù)

   柴田式粉碎機FZ一400，電機22kW；新風(fēng)機組雙進外轉(zhuǎn)子風(fēng)機風(fēng)革4000m3／h～8800m3／h，電機2．2kW；排塵機組雙進外轉(zhuǎn)子風(fēng)機風(fēng)量4000m／h一8800m3／h，電機2．2kw；粉碎工藝問面積為6×4+2×6m2。

 4、安裝與調(diào)試

機器安裝調(diào)試后，在試運行生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)除塵效果達小到設(shè)計要求，榆查的結(jié)果是施工人員把原設(shè)計的兩個機組外轉(zhuǎn)子風(fēng)機換成0．75kW了，以桃膠和豬蹄殼這兩種原料的混合藥原料產(chǎn)生的粉塵量比較大，而且粉塵顆粒也比較大，風(fēng)機小達不到應(yīng)有的效果，但已觀察到粉塵軌跡流向很理想，之后換風(fēng)機后運行，效果非常理想，多少年沒解決的問題終于都到了解決，使該藥廠既次順利通過GMP認證，也使得工人們告別了粉塵污染對健康的危害，效果很好。

   該設(shè)計已運行十，效果很好，反映無異議。對于中藥制藥廠是一個非常理想的設(shè)計，而且使用方便靈活。